KANBAN-Prinzip ist ein Verfahren zur Steuerung des Materialflusses in Produktionsbetrieben. Das Prinzip von KANBAN besteht darin, dass stets die im Materialfluss nachgelagerte Fertigungsstufe ihren auftragsbezogenen Materialbedarf bei der unmittelbar vorgelagerten Fertigungsstufe meldet. Die Auftragsdisposition geht von der letzten Fertigungsstufe aus. Die Materialbedarfsmeldung überträgt sich dann sukzessive in umgekehrter Richtung zum Materialfluss auf die vorgelagerten Einheiten bis hin zur Rohmaterialbeschaffung, so dass der Informationsfluss dem Materialfluss entgegengerichtet verläuft (Lagerhaltungspolitik).
Die Organisation des Informationsflusses erfolgt auf einfache Weise mit Hilfe einer sog. KANBAN-Karte. Die KANBAN-Karte begleitet nicht den gesamten Materialfluss, sondern dient als Informationsträger nur unmittelbar zwischen einer materialnachfragenden Fertigungsstelle und einer bedarfsdeckenden Fertigungsstelle.
KANBAN-Prinzipien werden immer stärker nicht nur im innerbetrieblichen Materialfluss, sondern auch im zwischenbetrieblichen Bereich angewendet (Just-In-Time). Die wirtschaftliche Zielsetzung des KANBAN-Prinzips wird in der Reduktion der Materialpuffer vor den einzelnen Fertigungsstellen aufgrund des verbrauchsgesteuerten „Holprinzips“ gesehen.
Vor Einführung des KANBAN-Prinzips in Unternehmen oder in einzelnen Unternehmensbereichen sind die wirtschaftlichen Konsequenzen durch das Controlling ( Logistik-Controllingaufgaben) zu prüfen. Die Umstellung der Material- und Informationsflussprinzipien kann zu erheblichen Fehlmengenkosten führen, wenn nicht alle organisatorischen und technischen Voraussetzungen erfüllt sind. Eine schrittweise Einführung von KANBAN kann die Umstellungsprobleme u. U. verringern. Durch Zielvorgaben von Logistik-Kennzahlen (wie z.B. Lieferbereitschaftsgrad und Materialreichweiten, Logistik-Kennzahlensysteme) und deren konsequente Kontrolle für jede relevante Fertigungsstelle kann der Umstellungsprozess zielbezogen erfolgen.