Produktionseinzelkostenplanung ist ein Teilbereich der Produktionskostenplanung, der eine enge Zusammenarbeit zwischen Produktionstechniker und -controller erfordert und folgende Gebiete beinhaltet:
⦁ Planung der Einzelmaterialkosten (Rohstoffe, Vorprodukte)
⦁ Planung der Einzellohnkosten (Fertigungslöhne)
⦁ Planung der Sondereinzelkosten der Fertigung (Modelle, Spezialwerkzeuge, Lizenzen, F&E-Kosten)
Zur Planung der Einzelmaterialkosten wird die aufgrund von Stücklisten/Rezepturen vorliegende Plan-Netto-Verbrauchsmenge pro Kostenträger-Mengeneinheit mit einem Einsatzfaktor (1) multipliziert, der die planmäßigen Quoten für Abfall, Gewichtsverlust und Ausschuss (= Mengengefälle) berücksichtigt. Die sich daraus ergebende Plan-Brutto-Verbrauchsmenge wird mit dem zugehörigen Planpreis aus der Plan-Preisliste der Produktionsfaktorpreisplanung bewertet und ergibt so die Plan-Einzelmaterialkosten pro Kostenträger-Mengeneinheit für die Plankalkulation. Bei der Planung der Einzellohnkosten wird von aus Zeitstudien ermittelten Plan-Arbeitszeiten (Standards) pro Kostenträgereinheit ausgegangen, die hier ausschließlich für die Plankalkulation relevant sind.
Die Planung der Einzellohnkosten erfolgt analog zur Produktionsgemeinkostenplanung in der sie verursachenden Kostenstelle, wo die der Planbeschäftigung entsprechenden Plan-Fertigungsstunden mit den geplanten Lohnsätzen aus der Plan-Lohntabelle der Produktionsfaktorpreisplanung bewertet werden und die Plan-Einzellohnkosten der betreffenden Kostenstelle für die Planungsperiode ergeben. Die Planung der Sondereinzelkosten der Fertigung erfolgt auftragsbezogen, indem zuerst die Sondereinzelkosten des Auftrags geplant werden und dann diese durch die geplante Auftragsgröße (in Mengeneinheiten des Kostenträgers) dividiert werden. Die sich daraus rein rechnerisch ergebenden Sondereinzelkosten pro Kostenträgereinheit entsprechen nicht mehr dem Verursachungsprinzip und dürfen in dieser Form nicht als relevante Kostendaten dem Produktionsplanungssystem zur Verfügung gestellt werden.